Un examen plus approfondi du parcours de fabrication des connecteurs électroniques

Il existe une multitude de types de connecteurs électroniques, chacun remplissant un objectif unique. Même si les options peuvent être diverses, le processus de fabrication reste relativement uniforme et peut être globalement classé en quatre étapes distinctes :

1. Estampillage:

La production de connecteurs électroniques commence généralement par l’estampage de précision des broches des connecteurs. Ces broches, qui jouent un rôle crucial dans la connexion, sont méticuleusement fabriquées à partir de fines bandes métalliques à l’aide de machines d’estampage avancées à grande vitesse. Une extrémité de la bande métallique est introduite en douceur dans l'extrémité avant de la machine à estamper, tandis que l'autre extrémité traverse l'établi hydraulique, pour finalement s'enrouler sur une roue réceptrice. Ce processus tire efficacement la bande métallique, découpant séquentiellement les broches et les enroulant pour former des produits finis.

2. Placage:

Une fois que les épingles ont été estampées à la perfection, elles subissent une étape critique : le placage. Ici, divers revêtements métalliques sont méticuleusement appliqués sur les surfaces de contact électrique du connecteur. Il convient de noter que des problèmes similaires rencontrés lors de la phase d'estampage, tels que la distorsion, les fractures ou les déformations des broches, peuvent également se manifester lorsque les broches estampées sont introduites dans l'équipement de placage. Heureusement, les progrès technologiques ont permis de détecter de tels défauts de qualité.

Cependant, pour de nombreux fournisseurs de systèmes de vision industrielle, certains défauts de qualité survenant lors du processus de placage posent des défis importants aux systèmes d'inspection. Les fabricants de connecteurs électroniques recherchent des systèmes d'inspection capables d'identifier des incohérences subtiles sur les surfaces plaquées des broches des connecteurs, telles que de minuscules rayures. Ces défauts, bien que facilement détectables dans d'autres produits comme les couvercles de boîtes de conserve en aluminium ou les surfaces relativement planes, s'avèrent être une tâche difficile pour les systèmes d'inspection visuelle en raison des conceptions de surfaces irrégulières et angulaires inhérentes à la plupart des connecteurs électroniques.

3. Moulage par injection:

La création de boîtiers en plastique pour connecteurs électroniques est au centre de la phase de moulage par injection. Ce processus consiste généralement à injecter du plastique fondu dans des moules métalliques, suivi d'un refroidissement rapide pour obtenir la forme souhaitée. Les défauts courants rencontrés au cours de cette phase incluent un remplissage plastique inadéquat dans les moules, qui nécessite une détection. De plus, des problèmes tels que les trous de connecteur obstrués, cruciaux pour l'insertion correcte des broches lors de l'assemblage final, nécessitent également une attention particulière. Grâce au rétroéclairage, l'identification des fuites du boîtier et des trous de connexion obstrués est relativement simple pour les systèmes de vision industrielle utilisés dans le contrôle qualité après le moulage par injection.

4. Assemblée:

Le dernier chapitre du parcours de fabrication de connecteurs électroniques est l’assemblage du produit fini. Deux méthodes sont généralement utilisées pour insérer les broches électrolytiques dans le boîtier moulé par injection : l'insertion d'une seule broche et l'insertion par lots. Quelle que soit l'approche adoptée, les fabricants exigent l'inspection de toutes les broches pour s'assurer qu'elles sont présentes et correctement positionnées lors de l'assemblage. Les tâches d'inspection de routine impliquent également de mesurer l'espacement sur la surface de contact du connecteur.

Tout comme l’étape d’emboutissage, l’assemblage des connecteurs pose des défis en termes de vitesse d’inspection pour les systèmes de détection automatisés. Alors que les temps de cycle de la chaîne d'assemblage varient généralement d'une à deux pièces par seconde, les systèmes de vision doivent effectuer plusieurs tâches d'inspection distinctes pour chaque connecteur passant par la caméra. Par conséquent, la vitesse d’inspection reste une mesure de performance essentielle.

De plus, une exigence d'inspection spécifique lors de l'assemblage du connecteur est la vérification de la « vraie position » - la distance entre le sommet de chaque broche et une ligne de base de conception spécifiée. Les systèmes d'inspection visuelle doivent créer cette ligne de base imaginaire dans l'image d'inspection pour mesurer la « vraie position » de la pointe de chaque épingle et garantir qu'elle répond aux normes de qualité. Cependant, la définition de cette ligne de base s'avère souvent difficile, car les points de référence peuvent être invisibles sur le connecteur lui-même ou situés sur un plan différent. Dans certains cas, même le meulage du plastique du boîtier du connecteur est nécessaire pour établir la position de la ligne de base, soulignant ainsi l'importance de la « conception pour la détectabilité ».

Concevoir pour la détectabilité :

Compte tenu de l’importance toujours croissante accordée à l’amélioration de l’efficacité de la production, de la qualité des produits et de la rentabilité, les systèmes de vision industrielle sont de plus en plus adoptés dans le secteur manufacturier. À mesure que la familiarité avec ces systèmes augmente, les concepteurs de produits apprennent à prendre en compte la « détectabilité » de la qualité des produits lors de la conception de nouveaux produits. Par exemple, lorsque l'on considère la nécessité d'une ligne de base par rapport à laquelle mesurer la « position réelle », la visibilité de cette ligne de base doit être une considération clé dans la conception du connecteur.